Cómo gestionar la retirada de alimentos contaminados con metales
Cualquier incidente de retirada de alimentos es una crisis y, como tal, requiere una acción rápida para mitigar cualquier daño financiero y de reputación a largo plazo.
La tentación de recortar gastos en equipos y la relación con el compromiso de las normas de seguridad alimentaria fue puesta de manifiesto recientemente por el corredor de seguros mundial Lockton International. Prácticamente todos (98%) los fabricantes encuestados para el informe de Lockton sobre alimentos y bebidas coincidieron en que las continuas presiones sobre los precios influirían en el producto final en las estanterías de los comercios, y el 42% cree que el recorte de costes es el culpable del reciente aumento del número de retiradas.
Los participantes en la encuesta sugirieron que, debido a las presiones de los precios de venta al público, se están poniendo en peligro las normas de seguridad.
También se puso de manifiesto que la contaminación de los alimentos relacionada con el peligro de asfixia fue la causa del 22% de las retiradas de alimentos y bebidas durante los últimos seis años. Esto implica que el ahorro a corto plazo con los equipos puede tener un efecto adverso en la seguridad alimentaria, poniendo en peligro la reputación de la empresa y de la marca.
Comprender cómo optimizar los sistemas de detección de metales constituye una parte fundamental de la planificación de un proceso de retirada y es una buena práctica empresarial.
Le puede pasar a cualquiera
La mayoría de los proveedores de alimentos que se enfrentan a una retirada de productos tienen, casi con toda seguridad, equipos de inspección de productos. Entonces, ¿qué hace que un contaminante metálico se cuele en la red de seguridad del proceso? La respuesta reconoce que los sistemas no son totalmente infalibles.
La garantía de calidad suele ir más allá de lo evidente. En lugar de considerar el «si», sería más prudente pensar en el «cuándo». Mitigar los futuros riesgos de contaminación no significa buscar patrones, sino futuros agujeros potenciales en la cadena de seguridad. Desde un punto de vista práctico, los riesgos de la inspección del procesamiento de alimentos deben revisarse cada 12 meses como parte de una evaluación.
Realizar simulacros de retirada de productos
No esperar a que se produzca una crisis para desarrollar la respuesta de retirada. Puede ser aconsejable realizar varios ensayos generales para diferentes escenarios de productos.
Debemos asegurarnos de involucrar a todas las personas que estarían relacionadas con la crisis, desde los directores de control de calidad hasta los operarios de la línea de producción, y desde el personal de atención al cliente hasta el de marketing.
Poner a prueba el proceso con regularidad ayuda a aclarar el papel de cada uno. También puede ser prudente contar con un equipo de contingencia para cubrir las vacaciones, en caso de que la retirada de productos se produzca fuera del horario habitual de funcionamiento.
Conocer los metales
El uso del acero inoxidable en la industria alimentaria está muy extendido. Estos metales son más difíciles de detectar que los elementos ferrosos como el hierro o los metales no ferrosos como el cobre o el zinc. Esto se debe a que los detectores funcionan controlando las perturbaciones de un campo electromagnético causadas por las características magnéticas y conductoras del material que lo atraviesa.
Los metales ferrosos son magnéticos y buenos conductores eléctricos, por lo que son relativamente fáciles de detectar. Los metales no ferrosos no son magnéticos pero son buenos conductores.
El acero inoxidable, concretamente la serie 300, no es magnético y también es un mal conductor eléctrico en comparación con otros tipos de metales. Estas características hacen del acero inoxidable el tipo de metal más difícil de detectar.
Los detectores funcionan controlando las perturbaciones de un campo electromagnético causadas por las características magnéticas y conductoras del material que lo atraviesa.
En la práctica, esto significa que una esfera de acero inoxidable oculta en un producto seco suele necesitar ser un 50% mayor que una esfera de hierro para generar una intensidad de señal similar. Esa disparidad puede aumentar del 200 al 300% cuando se inspeccionan productos húmedos con características conductoras.
Hay que tener en cuenta el flujo y la forma del producto
Los productos alimentarios tienen todo tipo de formas, tamaños y densidades. Además, los productos no siempre se desplazan en la misma dirección cuando pasan por la abertura del detector de metales. Dado que el tamaño, la forma, la orientación y la posición de los contaminantes metálicos no pueden controlarse, el funcionamiento de un detector de metales con la máxima sensibilidad posible suele considerarse el mejor método para detectar los contaminantes más pequeños posibles.
También es importante recordar que el rendimiento de los detectores de metales suele medirse con esferas. Sin embargo, la contaminación metálica puede no ser esférica; por tanto, la señal generada por ciertos contaminantes puede variar en amplitud de forma bastante drástica en algunos casos.
El ejemplo más extremo es el cable de pequeño diámetro, que puede ser fácil de detectar si se presenta al detector en una orientación, pero muy difícil de detectar si llega en una orientación diferente (en el peor de los casos). Por tanto, es importante optimizar el rendimiento del detector para hacer frente al peor de los casos.
Una mejora en el tamaño de la esfera de 3 a 2,5 mm puede no parecer gran cosa, pero puede ser la diferencia entre el éxito y el fracaso cuando se trata de detectar un fragmento irregular.
Prueba y registro
Es fundamental comprobar que cualquier sistema de detección de metales tiene un mecanismo de seguridad. Por ejemplo, si un fallo en el sistema de rechazo hace que se detecte un contaminante pero no se rechace, la línea debe detenerse automáticamente hasta que se resuelva la situación.
Para una trazabilidad total, los datos pueden registrarse automáticamente en muchos sistemas de detección de metales
Tanto el rendimiento del detector como su capacidad de seguridad deben ser probados regularmente y los resultados deben quedar registrados para apoyar la trazabilidad.
Los principales minoristas suelen tener sus propios códigos de prácticas que especifican sus requisitos de pruebas e informes. Sin embargo, lo que ocurre en teoría puede ser más difícil de aplicar en la práctica en un entorno de producción ajetreado, especialmente si el registro se realiza manualmente en papel.
Algunos fabricantes de equipos de detección de metales integran en sus sistemas un registro seguro y automático de toda esa información. Esto es algo en lo que una modesta inversión inicial puede suponer un ahorro posterior al reducir el tiempo durante el cual un problema puede pasar desapercibido y reducir el número de productos sospechosos que deben desecharse o retirarse en caso de incidente.
Dado que la sensibilidad se mide en el centro geométrico de la abertura, la relación entre la abertura y el tamaño del producto es una consideración esencial.
La máxima sensibilidad se produce cuando el cinturón y el artículo alimentario están más cerca del borde de la abertura del detector de metales. Por lo tanto, es lógico que cuanto más pequeña sea la abertura, más capaz será de detectar los contaminantes más pequeños posibles.
Optimización del rendimiento
Los usuarios podrían optimizar el rendimiento utilizando varios detectores más pequeños situados en puntos de control críticos a lo largo del proceso, en lugar de implantar un único y gran detector «comodín» al final de la línea.
La utilización de la detección de metales en fases anteriores también puede identificar contaminantes más pequeños, lo que no es posible en el sistema de final de línea.
La detección de cualquier contaminante en la fase previa significa que el producto rechazado será una pequeña cantidad de materia prima/producto sin terminar frente al producto terminado/envasado. Este método también ayudará a identificar las posibles fuentes del contaminante, ya que el punto de inspección está más cerca del proceso de fabricación, donde pueden introducirse fragmentos de metal procedentes del equipo de procesamiento.
Mitigar los riesgos
A la hora de sopesar los riesgos y recompensas de invertir en sistemas optimizados de detección de metales, muchos usuarios no los perciben como generadores de valor para su negocio más allá de la necesidad de cumplir con las exigencias de los clientes, como los códigos de prácticas de los minoristas. Sin embargo, el ahorro a corto plazo podría ser un error costoso a largo plazo.
Cualquier fabricante de alimentos debería contemplar esta cuestión desde la perspectiva de la gestión de riesgos. Hay que pensar en ello como en un seguro contra incendios. Nadie tiene la intención de permitir que los metales contaminen sus productos alimentarios, como tampoco tiene la intención de quemar su fábrica, pero eso no le impide invertir en protección y seguro contra incendios.
De la misma manera, invertir en la detección de metales reduce el riesgo de que la reputación de una empresa, ganada con mucho esfuerzo, en materia de seguridad alimentaria, arda en llamas.
Al sopesar el coste del equipo frente al coste de una retirada de productos, la decisión de invertir en un equipo de inspección de buena calidad debería ser sencilla.
Una vez más, desde Isobox Systems, proponemos directrices, mostramos posibles contratiempos y, sobre todo, nos preparamos para cualquier crisis en los procesos de fabricación.