Limpieza de salas limpias: Metodología adecuada y determinación de la eficacia
La prevención de la contaminación en las áreas clasificadas de una sala limpia operativa es una batalla constante. Los programas de limpieza y desinfección ayudan a mitigar la contaminación eliminando los microorganismos y las partículas que se introducen en las zonas clasificadas durante las operaciones rutinarias. En general, se considera que las personas son la principal fuente de contaminación dentro de una sala limpia, seguida de los materiales y equipos que se transfieren dentro y fuera de las áreas clasificadas. Seguir los procedimientos adecuados de uso de batas y técnicas asépticas ayuda a mitigar la contaminación introducida por las personas. Un programa de limpieza y desinfección correctamente desarrollado e implementado es un componente integral para asegurar que una sala limpia esté en un estado constante de control.
Hay que tener en cuenta varios componentes a la hora de desarrollar y aplicar un programa de limpieza y desinfección. Para determinar qué agentes de limpieza y desinfección se utilizarán, las empresas deben identificar la flora natural de la instalación. La realización de un control de referencia en las instalaciones -también conocido como control in situ- antes de limpiar cualquiera de las zonas objetivo garantiza la recuperación de los microorganismos. Comprender qué organismos están presentes de forma natural desempeña un papel importante a la hora de elegir los desinfectantes adecuados para una instalación. La resistencia de los microorganismos a los agentes desinfectantes puede variar considerablemente. Por ejemplo, las bacterias vegetativas suelen ser algunos de los microorganismos más fáciles de erradicar, mientras que el moho y las esporas bacterianas son algunos de los más difíciles.
La eficacia de un desinfectante depende de su actividad biocida intrínseca, la concentración del desinfectante, el tiempo de contacto, la naturaleza de la superficie desinfectada, la dureza del agua utilizada para diluir el desinfectante, la cantidad de materiales orgánicos presentes en la superficie, y el tipo y la cantidad de microorganismos presentes. Otros aspectos clave que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un desinfectante son el método de aplicación, listo para usar frente a concentrado, el grado de corrosividad y la rotación de los desinfectantes.
Determinación de la eficacia
Los estudios de eficacia de los desinfectantes pueden resultar complejos en función de los siguientes criterios:
- Número de desinfectantes
- Número de materiales de superficie
- Duración de los tiempos de contacto de cada desinfectante
- Número de organismos de desafío que deben incluirse.
Sin embargo, estos estudios demuestran la eficacia bactericida, fungicida y esporicida de los agentes desinfectantes y suelen ser exigidos por los organismos reguladores de la industria.
El concepto de la prueba de eficacia de los desinfectantes es desafiar a los agentes desinfectantes utilizando una metodología específica que pueda producir resultados medibles. Es importante conservar piezas adicionales de materiales de construcción de cuando se está construyendo la sala blanca para hacer cupones de dos pulgadas por dos pulgadas para el estudio de eficacia del desinfectante. Los cupones se inoculan con suficientes microorganismos para demostrar una reducción de al menos dos logs para el moho y las esporas bacterianas y una reducción de tres logs para las bacterias vegetativas. Se utilizará un cupón diferente para cada organismo y un tiempo de contacto predeterminado para cada agente desinfectante.
Al elegir los organismos de desafío, es típico comenzar con Staphylococcus aureus, Bacillus subtilis, Aspergillus brasiliensis, Candida albicans, Pseudomonas aeruginosa y Salmonella spp. Estos organismos representan una gama de organismos diversos con distinta resistividad a los agentes desinfectantes. Sin embargo, la mayoría de los estudios tenderán a ampliar esa lista seleccionando algunos de los organismos recuperados durante el control ambiental de referencia y las pruebas de rutina.
Una vez determinados los criterios, puede comenzar el estudio de eficacia del desinfectante. Para describir brevemente el proceso: los cupones deben ser esterilizados antes del estudio para evitar la contaminación de otros microorganismos fuera de los seleccionados para los organismos de desafío. El autoclave es un método de esterilización típico, pero si los materiales no son aptos para el autoclave, se debe utilizar un método de esterilización alternativo. Una vez listos, los cupones se inoculan en la superficie superior con la cantidad predeterminada de organismo y luego se dejan secar durante un tiempo determinado en un entorno ISO 5. A continuación, se aplica el desinfectante adecuado a cada cupón inoculado durante un tiempo de contacto determinado. A continuación, se frota cada cupón con un agente neutralizador para detener la actividad del desinfectante y recuperar los microorganismos supervivientes. Estos hisopos se colocan en un tubo de ensayo que contiene más agente neutralizador y se agitan mediante un vórtice para eliminar los organismos del hisopo. Se realizan diluciones logarítmicas de este lavado de cupones y se colocan en placas por el método de vertido o por filtración de membrana en los medios adecuados. Las placas se incuban a temperaturas y tiempos específicos, y luego se cuentan las unidades formadoras de colonias que se desarrollan. Se calcula un porcentaje de reducción comparando las placas de recuento de cupones de inóculo con los recuentos de placas de las soluciones de cupones. Estos resultados se analizan para determinar si se alcanzó la reducción logarítmica mínima para cada escenario de prueba.
Una vez completado con éxito el estudio de desinfección, las empresas deben guardar el documento del informe en sus archivos para futuras consultas. El proceso de limpieza y desinfección de las zonas clasificadas debe especificarse en un procedimiento operativo estándar y documentarse cada vez que se complete el proceso. Una vez que las zonas clasificadas se utilicen de forma rutinaria, la eficacia del programa de limpieza y desinfección deberá supervisarse de forma rutinaria a través de un programa.
Supervisión del medio ambiente
El establecimiento de un programa que utilice un enfoque basado en el riesgo para determinar el número de muestras, el lugar en el que deben tomarse las muestras dentro de las áreas clasificadas y la frecuencia de las mismas ayudará a mantener el control de los espacios clasificados. Una evaluación de riesgos del análisis de modos de fallo y efectos (AMFE) identifica los modos de fallo reales y potenciales de un producto o proceso. El AMFE es un enfoque cualitativo y cuantitativo que anticipa los posibles fallos del proceso e intenta proporcionar factores de mitigación para reducir el riesgo de estos fallos. La calificación del riesgo del FMEA se deriva de tres áreas:
- Ocurrencia: la probabilidad de que se produzca el fallo
- Gravedad: hace referencia a las consecuencias del fallo (efecto sobre la salud del paciente, pérdida de tiempo, pérdida de producto)
- Detección: determina la probabilidad de que se detecte el fallo (un índice de detección alto puede mitigar una ocurrencia alta).
La ocurrencia puede desglosarse en dos subcategorías:
- P1: la probabilidad de contaminación microbiana relacionada con el entorno. Zonas difíciles de limpiar, zonas cercanas a los respiraderos de retorno, zonas con alto tráfico de personal y material, y zonas adyacentes a espacios no controlados.
- P2: la probabilidad de contaminación microbiana relacionada con el producto. Durante la puntuación de P2 se tendrán en cuenta factores como la duración del proceso, la criticidad del mismo y las áreas en las que haya una actividad significativa del producto.
Esto se debe a la diferenciación del riesgo de contaminación. El riesgo para el producto y el riesgo para el medio ambiente suelen ser mutuamente excluyentes y deben evaluarse por separado. A cada categoría de riesgo se le asigna un rango numérico de 1 a 4.
El riesgo se determina multiplicando cada categoría de riesgo para crear un número de prioridad de riesgo (RPN). Por lo tanto, probabilidad de ocurrencia (P1) x probabilidad de ocurrencia (P2) x detección x gravedad = RPN.
Se puede determinar una prioridad de riesgo sin monitorización ambiental (pre-EM) como fuente de detección, y luego puntuar después de la implementación de la monitorización ambiental (post-EM) en cada ubicación de la muestra para mostrar la reducción del riesgo con la implementación de la EM para aumentar la detección de la contaminación microbiana. Cada muestra se puntúa mediante este sistema y esa puntuación se utiliza para justificar su ubicación dentro de la zona clasificada.
Una vez completada la evaluación de riesgos, genere un mapa de localización de muestras para la cualificación del rendimiento (PQ) y la EM de rutina. Un protocolo de cualificación del rendimiento debe describir las actividades de cualificación necesarias para las áreas que suelen clasificarse como ISO 5, 7 u 8. Las pruebas de cualificación del rendimiento determinan si las áreas que se prueban funcionan según lo previsto y cumplen los criterios definidos en el protocolo en condiciones estáticas y dinámicas. Se pueden consultar varios documentos de orientación para determinar los criterios de las muestras de aire y superficie viables junto con las partículas no viables, como USP <1116>, el anexo europeo 1 y la norma ISO 14644-1.
La norma ISO-14644-1:2015 se centra en la clasificación de la limpieza del aire definida en la tabla uno de la norma ISO 14644-1 (2). Mientras que la norma ISO 14644-1 se refiere estrictamente a las partículas no viables y a la clasificación de la sala, los otros dos documentos de orientación, USP <1116> y el Anexo Europeo 1, proporcionan criterios para las muestras viables de superficie y de aire también (1). Si se utilizan los criterios de estos documentos, esos valores se considerarán normalmente los niveles de actuación para el PQ y las pruebas de rutina que le siguen inmediatamente. Sin embargo, una vez que se hayan acumulado suficientes datos históricos (normalmente, en un año) se pueden establecer niveles de alerta, y los niveles de actuación pueden revisarse también en función de estos datos.
Una PQ normalmente seguirá a la certificación de la sala y consistirá en un número determinado de días de condiciones de reposo (estáticas) seguidos de un número determinado de días de condiciones operativas (dinámicas). El número de días de pruebas en condiciones estáticas y dinámicas puede variar en función de las necesidades de la empresa. El ME suele abarcar el muestreo de aire de partículas no viables, el muestreo de aire viable y el muestreo de superficie viable. Las ubicaciones de cada tipo de muestreo se determinan mediante la evaluación de riesgos y suelen trazarse en un diagrama de la sala para crear un mapa de muestreo. El muestreo de aire viable y de superficie se realiza utilizando medios de agar de soja tripticasa (TSA) y agar de dextrosa sabouraud (SDA). El TSA es un medio de crecimiento general de amplio espectro formulado para el crecimiento bacteriano, mientras que el SDA está formulado para detectar mejor el crecimiento fúngico. Los dos tipos de medios se incuban a temperaturas y duraciones específicas para promover el crecimiento de cualquier microorganismo que pueda haber sido transferido a los medios durante el muestreo. Después del PQ, la implementación de un programa de EM de rutina ayudará a monitorear continuamente cualquier tendencia microbiana adversa. Las pruebas rutinarias ayudarán a controlar continuamente la eficacia del programa de limpieza y desinfección. La implementación de estos componentes críticos del programa de la sala limpia ayudará a garantizar que la sala limpia funcione correctamente y que los niveles de contaminación se reduzcan al mínimo.
La aplicación de estas medidas conllevará algunos costes y tiempo, pero si se toman las medidas adecuadas y se aplican estos componentes críticos en el momento oportuno, se contribuirá a mitigar la contaminación en las zonas de la sala limpia. Estas medidas son necesarias para mantener unas instalaciones de sala blanca que cumplan las normas y para ayudar a garantizar la integridad de los productos que se fabrican en ellas, y desde Isobox Systems debemos aconsejar las mismas, buscando la optimización constante de las instalaciones.